C’est une rappel, mais pour les personnes qui utilisent Brother GT-541 & GT3  c’est une nouvelle à suivre en 2015

Image Armor se lance dans les Encres DTG, à un coût très compétitif !!

Les machines base Epson seront les premières concernées, maintenant il faut voir ce qu’ils apporteront de plus par rapport à de la Firebirds Ink ou Dupont…

http://imagearmorpt.com/new-image-armor-inks-for-dtg-printing-coming-in-2015/

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Comment s’initier simplement à la sérigraphie…

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Et la voilà la vidéo, un petit point sur les émulsions réalisé sur C!Print 2015 à Lyons.

Merci à la société ProdEcran et plus particulièrement Jérôme Guiot pour s’être prêté au jeu de l’interview.

 

N’hesitez pas à faire vos commentaires.

 

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charlie

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Non Seri-Suisse n’est mort…
Mais oui, on a eu très chaud!
La cause: un CMS mal mis à jour qui s’est choppé une vérole…
Tout l’hébergement est tombé et mon compte suspendu le temps de supprimer les fichiers infectés et de mettre tout à jour.
Rien de difficile pourtant, mais c’est arrivé au moment où j’étais le moins présent (et sans mes identifiants d’administrateur)…
Bref une belle interruption de plusieurs semaines.

Tout est maintenant rentré dans l’ordre; les CMS sont mis à jour, les fichiers supprimés sont remontés grâce au backup.
On peut continuer ;-)

Et bonne fin d’année à tous !!!
Drag’

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Une superbe machine en DIY pour plier les t-shirts.

Les plans ne devrait pas tarder, mais ça vaut le détour !

 

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A tester,

C’est un des premiers script de full spectrum, et de nos jours il a crée SimpleSeps Raster, le meilleur logiciel de séparation sur terre

Pour faire court sur Simples Seps Raster, il utilise comme technique d’extraction la méthode HSL/HSB  qui demande de changé sa manière de penser quand on a l’habitude d’utiliser le color range et les channels/couches dans photoshop.

Full Spectrum fort de son expérience, brise également certain mythe de l’industrie, mais on verra ça plus tard. (inutilité des logiciel RIP, Hérésie de l’angle unique pour tous les films, trame elliptique pas adaptée au textile, etc…)

 

Pour revenir au script, FREQUENCY: 45, ANGLE: 22.5, SHAPE: ROUND, ce paramètre peut être changé dans le script.

2 types de sortie : Underbase White, Black, Process Cyan/Magenta/Yellow, and Hexachromatic or Simulated Process 6-Hue Red/Yellow/Green/Cyan/Blue/Magenta

Fichier prêt à être imprimé !

 

J’ai testé rapidos, juste en faisant des copie d’écran, ce qui ne donne pas le rendu idéal,  j’ai pas eu le temps de recopier les couches pour un meilleur rendu.

Test separation

 

FULL-SPECTRUM WCMYKW+RGBCMY PHOTOSHOP COLOR SEPARATION

Photoshop 7 à bien plus…

 

Source – T-shirtforum

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Hello,

Bon c’est pas de la sérigraphie, mais le DTG étant une technique de marquage, on peut en parler sur le blog :-)

En plus c’est une petite REVOLUTION !!

Heureux d’annoncer sur Seri-Suisse un nouveau produit qui ne sera dispo qu’en 2014 en Europe.

Mais rien n’empêche de commander aux US : jessupinc.com

 

Sorti en Septembre 2013, je viens de recevoir mon 1er lot d’image armor, solution de pretraitment pour le textile, en remplacement de celui de Dupont

OUBLIEZ celui de votre fournisseur, et adoptez celui là !

Pour qui ? tout possesseur d’une imprimante base espon tête DX4- DX5 qui tourne avec des encres Dupont  (DTG Brand, I-dot, polyprint, neoflex, Azon, Rainbow etc…)

Pourquoi ? aucun risque de se planter s’il y a trop de pretraitement c’est pas grave, alors qu’avant trop signifiait problème de tenu

Avec Image Armor, la tenue au lavage est LARGEMENT plus grande L A R G E M E N T. (test 25 lavages et ça presque bouge pas !!!)

Encore mieux, le même pretraitement marche sur les 100% polyester blanc !!

Exit aussi la fenêtre qui marque le textile (ce qui pretraite comprendrons)

Pour plus d’infos –> http://www.t-shirtforums.com/direct-garment-dtg-inkjet-printing/t229847.html

Tarifs $52.50 jusqu’à fin octobre.

Le site du fabricant –> http://imagearmorpt.com/

Le fournisseur US –> jessupinc.com

 

 

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CONTROLE DE L’AIR AMBIANT

Une humidité élevée est préjudiciable au processus de préparation des écrans quelle qu’en soit l’application, mais encore plus lors de l’impression avec des encres aqueuses et encres rongeantes (discharge).

Beaucoup de sérigraphes textiles habitués aux encres plastisol découvrent à leur dépens que les encres aqueuses et encres rongeantes exigent un niveau élevé de contrôle dans le processus de préparations des écrans.

L’image de gauche illustre le processus de durcissement de l’émulsion comme il est censé se produire.

L’image de droite montre comment l’humidité, contenue dans la couche d’émulsion, empêche le bon déroulement du processus de durcissement.

Chaque illustration schématise la structure chimique de l’émulsion, avant et après l’exposition. Remarquez la manière dont les zones de liaison entre le sensibilisateur diazoïque et l’alcool polyvinylique (PVA) sont entravés par les molécules d’eau présentes dans la couche d’émulsion, affaiblissant considérablement la solidité de l’écran.


– Avez-vous déjà constaté qu’il est sensiblement plus difficile de récupérer certains écrans que d’autres?
– Avez-vous déjà constaté l’apparition précoce de micro-trous (pinholes) lors de l’impression ?
– En production, arrive-t-il que vos écrans deviennent mous et collants ou bien l’émulsion casse t elle prématurément?
– Avez-vous déjà constaté sur votre cadre des zones brillantes sur la maille qui  bloque le passage de l’encre ?
– Avez-vous déjà constaté des images fantômes excessives apparaissent après le dégravage d’un écran ?

Si vous avez répondu « oui » à l’une de ces questions, une humidité élevée est probablement, et au moins partiellement, à l’origine du problème.

Même si l’émulsion semble sèche au toucher, il reste probablement de l’humidité résiduelle dans la couche d’émulsion.

Lorsque l’humidité relative du local est supérieure à 50%, l’humidité devient préjudiciable à la préparation des écrans car elle interfère dans la liaison chimique (polymérisation de l’émulsion) lors de l’insolation, ce qui rend les écrans fragiles et de moins bonne qualité.

Une fois enduits, les écrans doivent être conservés dans un endroit sec jusqu’à leur exposition. Une hygrométrie située entre 30% et 40% d’humidité relative (HR) est idéale. Lorsque l’humidité dépasse 50 pourcent, il peut en résulter les problèmes suivants:

• des micro-trous (alvéoles) apparaissent pendant l’impression;
• l’émulsion devient molle ou collante;
• l’écran devient inutilisable prématurément;
• l’augmentation de la difficulté à dégraver l’écran;
• les images fantomes ou zones de flou deviennent plus fréquentes;

 

 

 

 

 

L’utilisation d’un hygromètre pour mesurer et controller l’humidité relative (montré ici dans une salle de séchage d’écran sous éclairage inactinique) est indispensable dans tous les endroits où les écrans enduits sont manipulés ou stockés. Avec une humidité relative de 65%, l’hygromètre nous montre que cette pièce n’est pas correctement contrôlée.

 

 

 

Les ficelles du métier
L’utilisation d’un hygromètre pour mesurer et surveiller l’humidité relative est essentielle dans tous les endroits où les écrans enduits sont manipulés.

Le fait de noter à intervalle régulier cette information permet d’identifier les zones et les situations où l’humidité pose problème. Des appareils relativement peu onéreux, comme un déshumidificateur, un appareil de chauffage et/ou des ventilateurs d’extraction peuvent et doivent être utilisés pour réduire le taux d’humidité et contrôler l’environnement lors de préparation et de stockage des écrans en continu.

Bien qu’une pièce puisse être considérée comme « sèche », les écrans ne devront être insolés que lorsque l’émulsion sera suffisamment sèche. Les hygromètres peuvent aider à déterminer quand les écrans sont assez secs pour être exposés.

Faites néanmoins attention, et ne vous laissez pas berner par une fausse impression. De nombreux sérigraphes bien intentionnés tombent dans ce piège.

Beaucoup d’entre eux ont un local de séchage des écrans très bien contrôlé, mais ne parviennent pas à mettre en œuvre des contrôles d’humidité dans chaque pièce où les écrans sont traités/stockés, en particulier la salle d’exposition.

En fait, la salle d’exposition est l’une des pièces les plus importantes parce que c’est là que les écrans parviennent ou non à obtenir une qualité optimale, tant au niveau de leur durabilité mécanique que de leur résistance chimique et à l’eau. C’est le moment crucial de la préparation d’un écran.

Utilisez un hygromètre juste avant l’exposition, afin de vous assurer que les écrans sont toujours secs. (voir photo en bas pour le type d’hygromètre POUR CADRE)

 

 

 

 

 

Des appareils de maintien/contrôle simples et peu coûteuses comme les déshumidificateurs, les appareils de chauffage et de ventilation doivent être utilisés pour réduire l’humidité et de contrôler l’environnement écran-production en continu.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Surveillance globale
Les écrans s’acclimatent aux conditions ambiantes. Cela signifie que si l’humidité n’est pas contrôlée dans toutes les zones ou pièces de traitement/stockage des écrans enduits, l’enduction des écrans ré-absorbera l’humidité de l’air, lors du déplacement des écrans d’une pièce sèche vers une pièces « humide ».

Les zones généralement négligées (où l’humidité est souvent mal ou non contrôlée) sont souvent les zones de stockage des écrans, les zones d’entreposage temporaire, les salles d’enduction et les salles d’exposition.

Beaucoup de sérigraphes devraient éviter d’installer leur zone de lavage/révélation/dégravage à côté de leur zone d’exposition parce que bien que cette configuration améliore la proximité/logistique de production, cela génère souvent des conséquences inattendues.

Malheureusement, le fait d’augmenter du temps d’exposition afin de compenser les conditions d’une salle d’exposition humide n’aura pratiquement aucun effet.  La petite différence obtenue s’explique par le fait que les cadres étaient sous exposés par habitude.

Il est préférable d’isoler les zones de prépresse « humides » (lavage,révélation,dégravage, etc …) et sèches. Par exemple, ne déplacez jamais un rack d’écrans humides (écrans dégraissées, fraîchement enduits ou dégravés) dans une zone où les écrans enduits/secs/non insolés sont conservés, car l’émulsion réabsorberait l’humidité introduite dans le local concernés.

Conservez toutes les zones de préparation des écrans à un niveau de température et d’humidité contrôlée afin d’assurer la cohérence du processus de préparation des écrans. C’est là seule manière de s’assurer que les écrans seront parfaitement secs (suite à leur exposition et leur révélation) qu’ils deviendront résistants à l’humidité.

Cela est d’autant plus important lors de l’utilisation d’encres à base d’eau ou encres rongeantes (discharge) lors de l’impression. Comme ces encres interagissent avec des écrans mal séchés, l’émulsion risque de se ramollir et de gonfler, devenant collante au toucher. C’est généralement le premier signe de faiblesse de l’écran, indiquant que l’écran est sur le point de devenir inutilisable.

Les écrans sous-exposées réagissent de façon similaire. Parce que l’émulsion n’est pas complètement sèche/polymérisée dans son intégralité, et du fait que le côté « racle » de l’écran est la partie la moins exposée lors de l’exposition, celle-ci est la plus fragile et vulnérable. L’eau étant le liquide utilisé pour préparer la solution de dégravage des écrans, vous pouvez imaginer à quel point les encres aqueuses peuvent être dommageables pour un écran mal préparé ou exposé.

 

 

Maintenant que vous avez une meilleure compréhension de l’impact de l’humidité sur le processus de préparation des écrans , et plus important encore, sur la productivité de votre activité, vous pourrez mettre en œuvre des contrôles de température et d’humidité dans toutes les zones de préparation et de stockage de votre écrans enduits, en continu et tout au long de l’année. Car l’investissement pour contrôler l’humidité est en effet vraiment faible en comparaison de la perte de productivité et de qualité causée par l’absence d’un tel contrôle.

Les testeurs d’humidité peuvent être utilisés pour aider à déterminer le moment ou les écrans sont assez secs pour être exposés. Utilisez de nouveau le testeur d’humidité juste avant d’exposer afin de vous assurer que les écrans sont toujours secs.

source : http://printwearmag.com/article/screen-printing/climate-control

Traduction : Inkness
By: Dave Dennings

Dave Dennings is the product / technical manager of KIWO Inc. He is a member of the Academy of Screen Printing Technology (ASPT).

Dave Dennings est le chef de produit et technicien chez KIWO.

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Un petit aperçu des bases disponibles de wilflex, la seule limite est votre imagination :-)

merci à wilflex UK pour la doc

C’est par ici ! –> Wilflex_Special effects_2012 SPFX Files

page 1 –> Brittle base, on ne voit pas bien sur la photo, existe en base à teinter ou blanc, effet CRAQUELE, à la sortie du four, il faut tirer sur l’impression, et ça craque.

page 2 –> Cork base, effet LIEGE

page 3 4 5 6  –> HD clear, base transparent effet GEL, goutte d’eau

page 7 –> puff, encre gonflante

page 8 –> cork base

page 9 – 11 – 12–> rock base, utilisé en HD pour un rendu très net, très dur et solide, avec pose de mylar par dessus

la rock base peut se combiner à d’autres base pour créer encore plus d’effet.

page 10 –> effet de structure + application du foil sur une surface destructurée

page 13 – 14 – 15 – 17 –> pour la HD

page 17 –>  base neutre sculpture base teinté

page 18 –> effet de gel

page 19 – 20 –> effet gel, mais en HD

page 21 – 22 –> effet scintillant

 

 

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